Главная страница
Навигация по странице:

  • 2. Выбор способа получения заготовки.

  • 3 Выбор положения отливки в форме и определение разъема формы.

  • Список использованной литературы.

  • 1. Анализ чертежа


    Скачать 136.77 Kb.
    Название1. Анализ чертежа
    Дата11.05.2018
    Размер136.77 Kb.
    Формат файлаdocx
    Имя файлаkozlov 2.0.docx.docx
    ТипДокументы
    #50740


    1. Анализ чертежа

    Серые чугуны обладают хорошими литейными свойствами: высокой жидкотекучестью, небольшой усадкой (до 1 %), незначительным влиянием газосодержания на механические свойства, достаточно высоким сопротивлением образованию горячих трещин, малой склонностью к образованию усадочных раковин и пористости. Литейные свойства чугуна существенно зависят от его химического состава. С увеличением содержания углерода жидкотекучесть доэвтектических чугунов повышается, а заэтектических уменьшается. При увеличении содержания кремния и фосфора жидкотекучесть чугуна повышается, влияние марганца и серы на жидкотекучесть металла несущественно, обладающей следующими характеристиками в нормализованном состоянии ( таблица 1).

    Таблица 1.



    Чугунные отливки, полученные в кокилях, меньше поражены газовыми раковинами, чем отливки, полученные в песчаных формах, так как вследствие высокой скорости охлаждения металла в кокилях газы не успевают выделяться из расплава. Однако неправильная конструкция вентиляционной и литниковой систем, нарушения при окраске кокилей и подготовке расплава повышают вероятность образования газовых дефектов в отливке.

    Чугун в большей степени, чем другие сплавы, способен изменять структуру в зависимости от скорости охлаждения и затвердевания отливки. Поэтому, управляя скоростью охлаждения чугуна, можно получать отливки с любой структурой. Большое влияние на структуру чугуна оказывает также его химический состав. В свою очередь, от структуры чугуна зависят механические свойства, износостойкость, герметичность, обрабатываемость отливки. Повышение скорости охлаждения отливки при литье в кокиль приводит к уменьшению количества и размеров графитных включений, к увеличению содержания перлита и уменьшению его зерна, что повышает механические и другие служебные свойства отливок.

    Температура заливки чугуна в кокиль обычно составляет 1300 – 1350оС. При более высоких температурах заливки снижается стойкость кокиля. Температуры заливки назначают в зависимости от толщины стенки отливки.

    Температура выбивки отливки из кокиля обычно находится в пределах 600 – 1000оС.

    Отжиг для устранения отбела обычно состоит в нагреве отливок до 850 – 950оС, выдержке 2 – 4 часа и охлаждении на воздухе. Для уменьшения внутренних напряжений отливки нагревают до 500 – 600оС и после выдержки при температуре нагрева в течение 2 – 8 часов (в зависимости от толщины стенки и массы отливки) их охлаждают с печью со скоростью 20 – 50оС/ч до 250оС.

    2. Выбор способа получения заготовки.

    Литье – получение заготовок путем заливки расплавленного металла заданного химического состава в литейную форму, полость которой имеет конфигурацию заготовки.

    Литье в кокиль. 
    В приборостроении литье в кокиль (кокиль - это металлическая форма, имеющая защитную огнеупорную облицовку на рабочей поверхности) применяют в серийном и массовом производстве. 
    Экономическая целесообразность кокильного литья зависит от стойкости металлической формы
    Качественные параметры отливок: точность 12...13 квалитет, шероховатость поверхности - Rz =80...20 мкм. 
    Преимущества литья в кокиль на основе производственного опыта: 

    Литейные свойства сплавов

     

    Получение качественных отливок без раковин, трещин и других дефектов зависит от литейных свойств сплавов, которые проявляются при заполнении формы, кристаллизации и охлаждении отливок в форме. К основным литейным свойствам сплавов относят: жидкотекучесть, усадку сплавов, склонность к образованию трещин, газопоглощение, ликвацию.

    Жидкотекучесть – способность расплавленного металла течь по каналам литейной формы, заполнять ее полости и четко воспроизводить контуры отливки.

    При высокой жидкотекучести сплавы заполняют все элементы литейной формы.

    Жидкотекучесть зависит от многих факторов: от температурного интервала кристаллизации, вязкости и поверхностного натяжения расплава, температуры заливки и формы, свойств формы и т.д.

    Чистые металлы и сплавы, затвердевающие при постоянной температуре, обладают лучшей жидкотекучестью, чем сплавы, затвердевающие в интервале температур (твердые растворы). Чем выше вязкость, тем меньше жидкотекучесть. С увеличением поверхностного натяжения жидкотекучесть понижается. С повышением температуры заливки расплавленного металла и формы жидкотекучесть улучшается. Увеличение теплопроводности материала формы снижает жидкотекучесть. Так , песчаная форма отводит теплоту медленнее, и расплавленный металл заполняет ее лучше, чем металлическую форму. Наличие неметаллических включений снижает жидкотекучесть. Так же влияет химический состав сплава (с увеличением содержания серы, кислорода, хрома жидкотекучесть снижается; с увеличением содержания фосфора, кремния, алюминия, углерода жидкотекучесть увеличивается).

    Усадкасвойство металлов и сплавов уменьшать объем при охлаждении в расплавленном состоянии, в процессе затвердевания и в затвердевшем состоянии при охлаждении до температуры окружающей среды. Изменение объема зависит от химического состава сплава, температуры заливки, конфигурации отливки.

    Различают объемную и линейную усадку.

    В результате объемной усадки появляются усадочные раковины и усадочная пористость в массивных частях отливки.

    Для предупреждения образования усадочных раковин устанавливают прибыли – дополнительные резервуары с расплавленным металлом, а также наружные или внутренние холодильники.

    Линейная усадка определяет размерную точность полученных отливок, поэтому она учитывается при разработке технологии литья и изготовления модельной оснастки.

    Линейная усадка составляет: для серого чугуна – 0,8…1,3 %; для углеродистых сталей – 2…2,4 %; для алюминиевых сплавов – 0,9…1,45 %; для медных сплавов – 1,4…2,3 %.

    3 Выбор положения отливки в форме и определение разъема формы.

    При выборе положения отливки в форме необходимо учесть следующее:

    - требуется обеспечить равномерное или направленное затвердевание отливки;

    - наиболее ответственные, обычно обрабатываемые поверхности, надо делать нижними или боковыми (эти поверхности получаются более чистыми);

    - тонкостенные части рекомендуется располагать в нижних частях формы по возможности вертикально или наклонно.

    Выбор разъема формы или модели зависит от конфигурации и размеров отливки, а также от характера производства. Количество разъемов должно быть минимальным. Необходимо учитывать, что наличие разъема формы может приводить к смещению частей отливки относительно друг друга (перекос). По возможности нужно всю отливку или ее большую часть помещать в одной части формы, лучше в нижней; не рекомендуется пересекать плоскостью разъема ответственные обрабатываемые или базовые поверхности. Необходимо также обеспечить рациональное размещение частей литниковой системы.

    Для данной детали линия разъема будет одна, которая изображена на эскизе разработки элементов литейной формы. Выбранная линия разъема наиболее эффективна при данном исполнении детали, т. к. обеспечивает возможность получения, как центрального глухого отверстия, так и удобный подвод литниковой системы.

    4 Проектирование технологического маршрута изготовления детали.

    4.1 Определение промежуточных размеров и допусков.
    Как уже было отмечено в пункте 1, все поверхности и длины изготавливаемой детали стандартизованы (ГОСТ21495-76), поэтому, при проектировании маршрута следует руководствоваться типовыми технологическими маршрутами механической обработки деталей [6] в условиях массавого производства.

    Заданные чертежом точность и шероховатость дают возможность определить способы отделочной обработки каждого конкретного элемента детали. Начнём Ra1,6 свидетельствуют о необходимости выбора круглого шлифования с базированием детали в центрах. Причём отделочному шлифованию должен предшествовать переход предварительного (h11) шлифования, а затем получистового точения Н11 и черновая обработка на станке ИТР180ПМФ4 Н12.

    Рассчитаем число переходов для обработки наибольшего размера детали поверхности – Ø72(-0,3).

    Допуск размера на диаметр заготовки определяется То=+0,6-(-1,7)=2,3 мм, что соответствует квалитету точности Н12 [5], а допуск размера детали (120-0,3) соответствует Н11 квалитету. Таким образом, точность при обработке должна увеличиться 12-11 на 4 квалитета, а допуск Тоd=2,3-0,3=2,0 мм на 2 мм. [8]

    Коэффициент ужесточения точности определяется



    Количество потребных технологических переходов



    Для получения размера Ø72 мм достаточно двух технологических переходов. Зная [5], что увеличение точности размера в среднем составляет 2÷3 квалитета, когда при обдирочной обработке отливки мы будем снимать максимальный припуск и получим Н12 квалитет, а затем получим точением - Н11 квалитет. Обработав заготовку с одной установки для получения размера Ø72-0,3 .

    Определим промежуточные припуски на оба перехода таким образом.

    Из справочника [7] находим, что на получистовое точение (11) отливка Ø72 мм при одинарной обработке (число рабочих ходов i=1) рекомендован припуск (при длине заготовки > 260 мм) 0,5 мм на сторону (установка заготовки в центрах). Тогда общий припуск на диаметр составит 2Пп/4= 0,5х2=1,0 мм.

    Припуск на черновое точение (Н13) , будет определён так:

    4=d0-(d4+2Пп/4)=76-72=4 мм

    Параметры поверхности после механической обработки для получения размеров Ø72 (-0,3) см. таблицу 2.

    Таблица 2 -



    перехода

    Обозначение и размер промежуточного припуска на диаметр, мм

    После допуска (квалитет)

    Допустимые отклонения размера

    Шероховатость поверхности, мкм

    Промежуточный размер, мм

    0

    общ=76-72=4

    Н12

    +0,6

    0




    d0=76

    1

    1=76-4=72

    Н11

    0

    -0,03




    d1=72


    Для поверхностей детали Ø85 число технологических переходов будет определено из того, что исходный размер заготовки Ø72-0,3 (h12) следовательно, для получения Ø85Js6 необходимо преодолеть 12-6=6 квалитетов.

    Рассчитаем число переходов для обработки наибольшего размера детали поверхности – Ø85.

    Допуск размера на диаметр заготовки определяется То=+0,021-(+0,002) =0,019 мм, что соответствует квалитету точности Js6 [5], а допуск размера детали (Ø85Js6) соответствует Js6 квалитету.

    Определим промежуточные припуски на оба перехода таким образом.

    Из справочника [7] находим, что на получистовое точение (6) отливка Ø85 мм при одинарной обработке (число рабочих ходов i=1) рекомендован припуск (при длине заготовки > 260 мм) 0,5 мм на сторону (установка заготовки в центрах). Тогда общий припуск на диаметр составит 2Пп/4= 0,5х2=1,0 мм.

    Припуск на черновое точение, будет определён так:

    4=d0-(d4+2Пп/4)=88-85=3 мм

    Параметры поверхности после механической обработки для получения размеров Ø85.

    Таблица 2 -



    перехода

    Обозначение и размер промежуточного припуска на диаметр, мм

    После допуска (квалитет)

    Допустимые отклонения размера

    Шероховатость поверхности, мкм

    Промежуточный размер, мм

    0

    общ=88-85=3

    Js7

    +0,03

    +0.021




    d0=88

    1

    1=88-3=85

    Js6

    +0.019

    -0,002




    d1=85


    4.2 Выбор технологического оснащения.
    Заготовительная операция требует отливку Ø120 мм. Такую операцию можно выполнить на станке ИТР180ПМФ4. Однако из всех перечисленных способов наименьшие потери металла даёт ножовочный станок [4]. Поэтому для отрезки заготовок в условиях массового производства можно использовать станок ИТР180ПМФ4 подрезной, отогнутый и канавный резец, штангельциркуль ШЦ-II-0,05-250 ГОСТ166-80, 3 кулачки патрона.

    Для формирования чистовой базы предлагается использовать ИТР180ПМФ4 станок для обработки заготовок с диаметром до 160 мм.

    Инструменты: токарные резцы с пластинками Т15К6 ;

    Приспособление:3х кулачковый патрон ГОСТ 14077-83.

    Для токарных работ выбираем станок ИТР180ПМФ4 (dсуп=50 мм; Lу=4200 мм; Nдв=22 кВт) и комплект приспособлений:

    1. патрон токарный диаметром до 160 мм ГОСТ 2572-72;

    2. центр станочный упорный, ГОСТ 13214-79;

    3. центр станочный вращающийся, ГОСТ 8742-75, тип А.

    Резцы:

    1. проходной отогнутый правый из твёрдого сплава Т15К6, φ=45, ГОСТ 18877-73;

    2. проходной прямой упорный φ=90 с пластиной из твёрдого сплава Т15К6, ГОСТ 18879-73;

    3. прорезной канавочный ГОСТ 18874-73;

    4. прорезной резец.


    4.3 Составление маршрутной карты изготовления детали
    Таблица 3 - Маршрутная карта

    № операции

    Наименование и содержание операции

    Оборудование

    Оснастка

    1

    2

    3

    4

    05

    токарная

    подрезать торец, выдерживая Lз=70 мм±0,5

    Станок ИТР180ПМФ4


    подрезной резец

    Штангельциркуль

    ШЦ-II-0,05-250

    ГОСТ166-80

    3 кулачки патрона

    10

    1. уменьшать внутренний диаметр от 88 мм до 85 мм и от 130 до 120 мм




    1. уменьшать внутренний диаметр от 76 мм до 72 мм

    Отогнутый резец

    Штангельциркуль

    ШЦ-II-0,05-250

    ГОСТ166-80

    3 кулачки патрона

    15

    Центрировать в сторону диаметр 120 мм и уменьшаем до 85 мм
    Точить канавка с канавочком резьцом

    Точить канавки и радиусы, выдерживая размеры согласно чертежу

    3 кулачки патрона

    Измерительный:

    Канавочный резец

    - штангельциркуль

    ШЦ-II-0,05-250

    ГОСТ 166-80

    20

    Фаски внутренний и наружный


    3 кулачки патрона

    Отогнутый резец

    Измерительный:

    - штангельциркуль

    ШЦ-II-0,05-250

    ГОСТ 166-80


    5 Разработка операционных технологий.
    В ходе проектирования операционных технологий принята не установленная стандартом форма операционных карт исходя из того, что курсовая работа по дисциплине ТПХО носит исключительно учебный характер.
    5.1 Выбор режимов резания.

    5.1.1 Как видно из таблицы 3 эти поверхности формируются в ходе выполнения четырёх переходов: токарная черновая, токарная чистовая, предварительное и окончательное шлифование. В ходе точения требуется снять припуск 2 мм. Согласно таблице 3 на точение под шлифование выбрано табличное значение припуска 2П =3 мм, тогда в ходе черновой обработки необходимо удалить слои 3-0,021=2,979 мм.

    Для черновой обработки потребуется i=2 рабочих ходов.

    Выберем режим резания для обдирочного перехода

    i=1,5 мм.

    Подачу выбери по нормативу [9, I] S=1÷5000 мм/об и корректируем её по паспорту станка Sфакт=1 мм/мин. Выбираем скорость резания по нормативу [9, и I]. vн=117 м/мин, поправочный коэффициент на состояние поверхности заготовки Ки=1.

    Определяем расчётную чистоту оборотов:

    об/мин

    Рассчитываем фактическую скорость резания

    vф=0,001х3,14х267=83,83 м/мин

    Теперь нужно проверить выбранный режим резания по мощности станка. Мощность, потреблённая на резание, равна 3,7 кВт.

    [1,6]
    кг
    для чугун 1,2 ;

    =150 кгс/мм2;

    =1,5 мм;

    =1 мм/мин.

    Поправочный коэффициент КN=1.

    Мощность на шпинделе станка ИТР180ПМФ4 Nшп=3,7 кВт

    Мощность на шпинделе по слабому звену кинематической цепи N/шп=3,7 кВт.

    Отсюда следует, что принятый режим резания неосуществим на данном станке, т.к. потребная мощность больше, чем достижимая (3,7 кВт). Выход из положения можно найти, перейдя на ближайшую меньшую частоту вращения nф=267 об/мин; при этом Vф=0,001х3,14х85х267=71,3 м/мин.

    При этом режиме потребная мощность будет равна 3,14 кВт. Процесс резания теперь будет осуществим, т.к. выдержано условие

    Nпотршп.

    Вынужденное снижение скорости режима против нормативной способствует увеличению стойкости инструмента и общую экономию за это счёт.

    Техническое нормирование операции черновой обработки выполняется по литературе [9]. Например, установить, закрепить и снять заготовку при обработке в центрах tв=2,15 мин.

    ;



    - расчётная длина, мм;

    - путь врезания и перебега;

    - минуты подачи.
    5.2.1 Выбор режима обработки

    Операция выполняется на станке ИТР180ПМФ43М151 (см. таблицу 3) предназначенном для обработки заготовок диаметром от 160 мм и длиной до 200 мм, мощность электродвигателя Рдв=22 кВт.

    Установка режима резания начинается с выбора частоты вращения заготовки в зависимости от её диаметра, твёрдости обрабатываемого материала. и исходя из условий бесприжогового шлифования[9.4.3]:

    nд=267 об/мин, скорость резания при этом

    vд=πхdэхnд/1000=0,001х3,14х85х267=71,26 и/мин=1,92 м/с.


    Определяем продольную минутную подачу [9];

    Sмин.табл=5000 мм/мин. На табличное значение принимаются поправочные коэффициенты в зависимости:

    1. от шероховатости поверхности КSмин1=1,0;

    2. от формы обрабатываемой поверхности КSмин2=0,95.

    Sмин=Sмин.табл.х КSмин1х КSмин2=5000х1х0,95=4750 мм/мин.

    Поперечная подача за один ход стола Stx.табл=0,005 мм/ход.

    Определяем мощность резания Nрез.табл.=3,14 кВт.

    Поправочный коэффициент Кр=1,47; тогда

    Nрез=3,14х1,47=4,61 кВт, что меньше мощности станка (22 кВт).

    Устанавливаем бесприжоговую предельную мощность:

    Nуд=кВт/мм.

    кр= ширина круга).

    Nудуд.max, т.к. 0,054<0,125 [кВт].


    6 Энерго - и ресурсосбережение.
    Ки.м.=89,28%, что приемлемо для масса производства.

    В ходе выполнения раздела маршрута по изготовлению детали были проведены расчёты мощности резания и проверены возможности выбранного оборудования для выполнения работ по черновой обработке отдельных ступеней вала-шестерни.

    Кроме того, для повышения износостойкости режущего инструмента и повышения времени его эксплуатации можно предложить ряд вариантов обработки твёрдых сплавов. Для твёрдосплавленного инструмента практикуется нанесение покрытий из карбида титана толщиной 6-10 мм и композиционные покрытия из карбидов, карбонитридов и нитридов титана толщины до 10 мм.

    Комплексная поверхностная обработка, заключающаяся в предварительном азотировании инструмента на глубину до 25 мкм и последующем нанесении покрытий, позволяет увеличить период стойкости инструмента в 3÷5 раз [10].

    Инструменты из быстрорежущей стали упрочняют конденсацией веществ из паровой фазы при плазменном лигриве в условиях высокого разрежения входе ионной бомбардировки (способ КИБ) при t=450C подложки. Наносят покрытия из нитрида титана. Стойкость инструмента возрастает в 1,2÷3 раза [10].

    7 Техника безопасности при работе на металлообрабатывающих станках.
    Оснащение любого рабочего места включает технологическую и организационную оснастку [12].

    Технологическая - это средства, обеспечивающие выполнение технологического процесса в заданных параметрах (станочные приспособления, режущий, вспомогательный и измерительный инструмент).

    Организационная - средства, обеспечивающие размещение и хранение технологической оснастки, а также облегчающие труд и обеспечивающие его безопасность.

    Единичные и мелкосерийное производства диктуют необходимость размещения и хранения на рабочих местах должного набора технологической и организационной оснастки.

    Все рабочие места станочников в обязательном порядке оснащают решётками под ноги либо ступеньками со сплошным настилом.

    Микроклимат рабочего места характеризуется температурой; относительной влажностью и скоростью вентиляции (движение воздуха в рабочей зоне). Они должны быть выбраны в соответствии с ГОСТ 12.1.005-76.

    Освещённость рабочих поверхностей регламентирует СНиП II-4-79, а технологических СНиП II-33-75.

    Уровень шума - СН 22-74-80.

    Уровень вибрации - ГОСТ 23346-80.

    Цветовое оформление - ГОСТ 12.4.026-76.
    7.1 Общие трбования ТБ перед началом работы

    1. Проверить состояние (порядок) на рабочем месте.

    2. Привести в порядок рабочую одежду и обувь.

    3. Проверить состояние станка (исправность), подключение к электросети, на холостом ходу, подготовить средства индивидуальной защиты.

    7.2 Общие требования во время работы

    1. Габариты и масса детали должны соответствовать паспортным данным станка.

    2. При работе с деталями масса более 16 кг - использовать грузоподъёмные приспособления и оснастку.

    3. Запрещается работать в рукавицах и прчатках, а также с забинтованными пальцами рук без резиновых напаличников.

    4. Следить за надёжностью крепления заготовки и резца.

    5. Следить за своевременным удалением стружки, пользоваться защитными экранами, крючками, оборудовать сжатым воздухом.

    6. Правильно укладывать исходные заготовки и готовые детали. Не загромождать проходы к станку.


    7.3 Общие требования по окончанию работы

    1. Выключить станок и привести в порядок рабочее место.

    2. Осуществлять смазку элементов станка и выполнять санитарно-гигиенические мероприятия.


    7.4 Станки токарной группы

    1. Проверять уровень масла в коробке скоростей, подач и фартуке.

    2. Устанавливать и снимать заготовки, детали, патроны, планшайбы и другие приспособления при помощи грузоподъёмных устройств.

    3. Правильно и надёжно закреплять, устанавливать резцы используя мерные шлифованные прокладки по размерам, соответствующим опорной части державки, минимально возможным вылетом (1,5 раза больше толщины тела резца).

    4. При закреплении заготовки длиной более 2÷3 диаметров использовать для её подпора заднюю бабку.

    5. Применять правильные приёмы работы:

    1. подводить резец к вращающейся заготовке, а выключать её вращение после отвода инструмента;

    2. не поддерживать отрезаемую часть рукой;

    3. при выполнении ручных операций в зоне резания отводить суккорт и заднюю бабку (опиливание, полирование).

    1. При обработке вязких материалов (сливная стружка) применять резцы с выкружками, стружкозавивательными или накладными стружколомателями. А для хрупких - стружкоотражатели, экраны и средства индивидуальной защиты.

    2. Не тормозить вращающийся шпиндель (деталь) нажимом руки.

    3. Не передавать и не брать через работающий станок никаких предметов, не производить подтяжку болтов и гаек.

    4. Измерения обработанной детали осуществлять после её полной остановки.

    5. Не облокачиваться на станок и не загромождать посторонними предметами.

    7.5 Сверлильные станки

    1. При сверлении особо глубоких отверстий сверло периодически выводить, очищать кисточкой или щёткой от стружки, одновременно смазывать. (За исключением чистового рассверливания).

    2. Патрон для закрепления режущих инструментов не должен иметь на наружных поверхностях выступающих частей или применять телескопические ограждения.

    3. При сверлении глубоких отверстий использовать конукторы.


    7.6 Специфика шлифовальных работ
    Основными опасностями и вредными производственными факторами при шлифовании являются:

    • электрический ток;

    • быстро перемещающийся абразивный круг;

    • отлетающие от него частицы;

    • наличие СОЖ.

    Станочник должен уметь правильно пользоваться электроаппаратурой управления; абразивный круг должен быть защищён ограждением (кожухом), крепление которого должно надёжно удерживать кожух на месте в случае разрыва круга.

    Приспособления, применяемые для крепления круга, должны соответствовать требованиям ГОСТ 2270-78 и обеспечивать центрированную посадку круга относительно оси вращения.

    Перед установкой круг должен быть тщательно осмотрен на отсутствие трещин и наличие отметки о его испытании.

    Конструкция сопла для подвода СОЖ к шлифовальному кругу должна обеспечивать подачу жидкости по всей его высоте и не мешать установке предохранительного козырька.

    Особенностями станков шлифовальной группы требуют соблюдения следующих требований безопасности:

    1. периодическая проверка усилия натяжения и приводных ремней и плавность их работы.

    2. Биения шпинделя не должны превышать значений, установленных техническими требованиями на станок.

    3. Проверять наличие и сохранность прокладок между зажими фланцами планшайбы и кругом, не ослаблены ли крепёжные элементы, фиксирующие фланцы.

    4. Наличие защитных кожухов и их крепление, а также зазор между кругом и кожухом, который должен быть не в пределах допускаемых требований в зависимости от диаметра круга.

    5. При установке и закреплении заготовок на круглошлифовальных станках проверять правильность расположения заготовки так, чтобы шлифовальный круг при перемещении стола не задевал за крепёжные элементы.

    6. Начиная работу, убедиться в надёжности крепления и прочности круга, для чего обеспечить его вращения в холостую в течение 2-5 минут.

    7. При работе и правке круга не находиться в плоскости его вращения и не приближаться близко к работающему кругу и вращающейся заготовке.

    8. Запрещается работать с боковой поверхностью шлифовального круга, если он не предназначен для данной работы.

    9. Следить за равномерным износом рабочей поверхности круга. Если диаметр круга уменьшается из-за износа, то окружная рабочая его скорость не должна превышать допустимую для данного круга.

    10. Перед установкой заготовки на опорные центры необходимо проверить правильность выполнения и состояние центровых отверстий, а также надежность закрепления поводкового хомутика.

    11. Править круг только специальным инструментом, надёжно закреплённым в приспособлении. Правку вести при обильном охлаждении.

    12. Прежде чем остановить станок, выключить подачу и отвести круг от обрабатываемой детали.

    13. Регулярно очищать станок от шлама и грязи и абразивной пыли, обращая особое внимание на удаление их из пазов и отверстий, в том числе и смазочных.


    7.7 Особенности производства фрезерных работ
    Кроме общих правил работы на металлообрабатывающем оборудовании необходимо учитывать специфику работы на фрезерных станках:

    1. Перед установкой фрезы на станок проверить:

    • качество заточки;

    • надёжность и прочность крепления режущих зубьев;

    • посадочные поверхности фрезы, оправки, переходные втулки, цанги и шпинделя, а также торцы установочных колец;

    • при фиксировании хвостовиков оправки или фрезы в шпинделе станка убедиться в плотной без лифта посадке, а саму фиксацию проверить, включив коробку скоростей во избежание проворачивания шпинделя;

    1. После закрепления фрезы проверить:

    • величину биения её режущих кромок;

    • настройку коробки скоростей на заданные режимы;

    • установить и закрепить упоры автоматического выключения подач.

    1. При возникновении вибраций остановить станок и принять меры к их устранению.

    8 Обеспечение пожарной безопасности.
    Все станочники проходят первичный и повторный противопожарный инструктаж, после прохождения обучения от станочников принимают зачёты.

    В каждом случае появления дыма, запаха гари, очага горения станочник обязан:

    • отключить подачу электроэнергии к станку;

    • остановить транспортирующие устройства;

    • выключить вентиляцию;

    • сообщить в пожарную охрану о случившемся;

    • принять меры по вызову к очагу пожара начальника цеха, смены, участка или дежурного должностного лица;

    • приступить к тушению пожара имеющимися в цехе средствами пожаротушения.

    Список использованной литературы.


    1. Технология металлов/Б.В. Кнорозов, Л.Ф. Усова и др. М.: Металлургия, 1974. - 648 с.

    2. Справочник контрольного мастера/Под ред. Д.К. Кутай. Л.: Лениздат, 1980. - 304 с.

    3. Данилевский В. В. Справочник молодого машиностроителя: Изд. 3-е. М.: Машиностроение, 1973. -

    4. Балабанов А.Н. Краткий справочник технолого-машиностроителя.: М. Изд-во стандартов, 1992. - 464 с.

    5. Косилова А.Г., Мещеряков Р.К., Калинин М.А. Точность обработки, заготовки и припуски в машиностроении. справочник технолога. М.: Машиностроение, :1971. - 288 с.

    6. Обработка металлов резанием. Справочник технолога/ А.А. Панов, В.В. Аникин и др. Под общей ред. А.А. Панова. - М.: Машиностроение, 1988. - 766 с.

    7. Радкевич Я.М., Тимирязев В. А. и др. Расчёт припусков и межпереходных размеров в машиностроении: Учебное пособие для машиностроительных специальностей вузов/ Под редакцией В.А. Тимирязева. - М. Высшая школа, 1986. - 271.

    8. Гелфлят Ю.И. Сборник задач и упражнений по технологии машиностроения. Изд.- 2-е. переработано М. Высшая школа, 1986. - 271 с.

    9. Общемашиностроительные нормативы времени вспомогательного , на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного для технического нормирования станочных работ. Серийное производство. Изд. 2-е. М. 980.-

    10. Краткий справочник металлиста/Под ред. П.Н. Орлова, Е.А. Скороходова. 3-е издание переработано и дополнено. М.: Машиностроение, 1986. - 960 с.

    11. Прогрессивные режущие инструменты и режимы резания металлов: Справочник/В.И. Баранчиков, А.В. Жаранов и др. Под общей ред. Баранчикова. - М.: Машиностроение, 1980. - 400 с.

    Сидоров В.Н. Безопасность труда при работе на металлообрабатывающих станках - Л.: Лениздат, 1985. - 216 с
    Таблица 4 - Маршрутная карта

    № операции

    Наименование и содержание операции

    Оборудование

    Оснастка

    1

    2

    3

    4

    05

    Заготовительная

    Отрезать заготовку, выдерживая Lз=128 мм±0,5

    Станок ножовочный

    8725

    станок ИТР180ПМФ4



    Полотно У13, 450х4х35

    ГОСТ 6645-59

    Штангельциркуль

    ШЦ-II-0,05-250

    ГОСТ166-80

    Рулетка ГОСТ 7502-80

    Тиски призматические

    ГОСТ 14904-80

    10

    станок ИТР180ПМФ4


    Тиски призматические

    ГОСТ 14904-80;

    Фреза торцевая 2х сторонняя Ø125 ГОСТ 6469-69;

    Сверло центровочное Ø10 ГОСТ14952-75;

    Рулетка ГОСТ 7502-80;

    Патрон сверлильный ГОСТ 14077-83

    15

    Центры: - жёсткий упорный конус Морзе 6

    ГОСТ 2575-79;

    Вращающийся Морзе 5 ГОСТ 8742-75;

    Патрон поводковый Ø400 мм ГОСТ 2572-72;

    Хомутик Ø110 ГОСТ 2578-70

    Резцы:

    - Проходной отогнутый Т15К6, φ=45

    ГОСТ 18877-73;

    - Упорный прямой, Т15К6, φ=90

    ГОСТ 18879-73;

    Измерительный:

    - штангельциркуль

    ШЦ-II-0,05-250

    ГОСТ 166-80

    20

    Центры: (аналогично операции №15)

    - хомутик Ø60, ГОСТ 2578-70;

    Резцы:(опер.№15)

    -прорезной-канавочный ГОСТ 18884-73;

    - галтельный R1х30

    ГОСТ 18876-77;

    - фалочный φ=45

    ГОСТ 18875-73;

    Измерительный: (аналогично опер.№15):

    - радиусомер ГОСТ 514-77;

    -калибр-скоба ГОСТ2534-77.

    -Шероховатость сравнением с образцами шероховатости Ra3,2мкм


    написать администратору сайта