Главная страница
Навигация по странице:

  • В 2 . Б 14 2. Технологические особенности ремонта аппаратов с перемешивающими устройствами

  • В 3. Б 14 3. Установка монтажных мачт и их перемещение в пределах монтажной площадки.

  • [c.138]

  • [c.146]

  • [c.253]

  • [c.460] В 1. Б 9 1.Порядок приемки оборудования в ремонт. Техническая документация на капитальный ремонт обборудования.

  • В. 2. Б 9 2. Технологические особенности ремонта деталей корпуса аппарата, пораженных коррозией.

  • В 3. Б 9. Текалалажные работы, механизмы, оснастка, приспособление ..

  • билет 9 и 14. Б 14. В 1 Дефекты подшипников. Технологические особенности ремонта подшипников скольжения


    Скачать 25.79 Kb.
    НазваниеБ 14. В 1 Дефекты подшипников. Технологические особенности ремонта подшипников скольжения
    Дата11.05.2018
    Размер25.79 Kb.
    Формат файлаdocx
    Имя файлабилет 9 и 14.docx.docx
    ТипДокументы
    #50741

    Б 14. В 1 1.Дефекты подшипников. Технологические особенности ремонта подшипников скольжения.
    Установить причину выхода из строя подшипника и определить пригодность его к дальнейшей работе в большинстве случаев можно на основании внешнего осмотра деталей и замеров зазоров подшипника.
    Износ рабочих поверхностей — наиболее частый дефект подшипников электрических машин как общего, так и многих машин специального назначения. Пыль, мелкий песок, продукты износа щеток и т. п., смешиваясь со смазкой, вызывают абразивное истирание рабочих поверхностен Радиальный зазор и осевая игра подшипника увеличиваются, а при сильном износе достигают значительных величин. Рабочие поверхности принимают характерный матовый оттенок.
    Если в подшипник абразивные частицы не попадают, то, как показывают многочисленные замеры подшипников, отработавших в эксплуатации и на стендах по нескольку расчетных долговечностей, величины зазоров не выходят за пределы, установленные для новых подшипников. Следовательно, увеличение зазоров более чем на 2—3 мк, т. е. на величину возможной погрешности в замерах, указывает на абразивный износ рабочих поверхностей. Попадание абразивных частиц в подшипник может происходить как при монтаже, так и в процессе эксплуатации электрической машины
    Наиболее характерные неисправности трехслойных подшипников скольжения: естественный износ баббитового слоя, трещины, отколы, отставание и выдавливание баббита, износ заплечиков и упорного бурта корпуса подшипника, его отколы и трещины, отколы и трещины армировки, ослабление армировки и образование зазоров между ею и корпусом.


    В 2 . Б 14 2. Технологические особенности ремонта аппаратов с перемешивающими устройствами

    Технология ремонта сваркой заключается в следу­ющем:

    1. Поврежденные места, подлежащие сварке, тщательно обра­батываются шлифовальным камнем до удаления всех дефектов и придания им формы с плавными переходами. При наличии сквоз­ных повреждений они растачиваются.

    2. Обработанные места подвергаются магнитному и ультра­звуковому контролю для выявления дефектов. При необходимости проводятся металлографические исследования.

    3. Поврежденные участки заплавляются с подогревом до 300 – 350 °С. Сквозные по­вреждения заплавляются на подкладках. Заплавка выполняется на постоянном токе.

    4. После окончания сварки проводится немедленная термо­обработка в режиме высокого отпуска: нагрев до 650 – 680 °С и выдержка при этой температуре из расчета 7 мин на 1 мм толщины наплавки.

    Особую сложность пред­ставляет ремонт повреждений эмалевого покрытия аппарата.

    Ремонт эмалевого покрытия проводится при небольших повреждениях площадью до 10 см2. При ремонте на дно аппарата укладывают листовую резину для предохранения покрытия днища от возможного падения используемых при ремонте пред­метов.

    Подготовка дефектного места к ремонту заключается в удале­нии поврежденной эмали до грунтовочного слоя или до металла с помощью абразивного инструмента из тонкого корунда, про­мывке дефекта 10% раствором соды, сушке и последующей промывке спиртом.

    В качестве замазок используются разнообразные композиции.

    Шейки валов, имеющие небольшие царапины, риски, оваль­ность до 0,1 мм, ремонтируют шлифованием. Если износ значи­тельный, шейки валов протачивают и шлифуют под очередной ремонтный размер.

    В тех случаях, когда необходимо восстановить первоначаль­ные размеры шеек, их ремонтируют наращиванием металла металлизацией, хромированием, наплавкой и другими методами.

    Трещины на валах заделываются сваркой. Для этого участок, охваченный трещиной, на всю глубину обрабатывают под сварку (снимают фаски, зачищают свариваемые поверхности).

    Поломанные валы заменяют. Погнутые валы выправляют механическим способом в хо­лодном состоянии или при нагреве. Правку проводят в цент­рах с помощью пресса или домкрата.

    Изношен­ные шпоночные пазы ремонтируют:

    - обработкой пазов обеих деталей до следующего по стан­дарту большего размера шпоночного соединения (кроме пазов в ответственных деталях);

    - заваркой шпоночных пазов электронаплавкой с обработкой новых в другом месте;

    - заваркой стенок изношенных пазов больших размеров с по­следующим фрезерованием до стандартного размера.

    Подшипники качения не ремонтируют. При выявлении признаков усталостного износа на беговых дорожках и телах качения, выкрашивания бортов, деформации сепаратора, ржавчины на рабочих поверхностях подшипник заменяют.

    Зубчатые колеса ремонтируют наплавкой изношенных зубьев. При поломке зубьев, зубчатое колесо заменяют.

    При ремонтах аппаратов с мешалками особое внимание предъявляют уплотнению для предотвращения утечки среды в месте выхода вала из крышки аппарата. В качестве уплотнений применяю сальниковое или торцовое уплотнение.

    При ремонтах в сальниковых уплотнениях производят перенабивку сальника.

    В 3. Б 14 3. Установка монтажных мачт и их перемещение в пределах монтажной площадки.

    Монтаж одной и двумя мачтами. При монтаже мачтой (рис. 44) грузоподъемным механизмом служит одна мачта. Вначале устанавливают монтажную мачту 1 в вертикальное положение, удерживая ее вантами. Затем с помощью самоходного крана собирают наклонную ферму 2, закрепляя ее нижний конец к монтажному шарниру 5, а верхний конец укладывая на шпальную клетку. Вертикальную ферму 3 собирают, закрепляя один конец к монтажной тележке 4. а другой — шарнирно к наклонной ферме 2. Монтажной мачтой I поднимают обе фермы на высоту подъема мачты и натягивают стяжной полиспаст. В результате подъемный полиспаст ослабляется, его отсоединяют от ферм и мачту бетонируют. Такой способ монтажа одной и двумя мачтами применяют, например, при установке башен кранов. 

    Установка мачты вспомогательной мачтой, вертикально или наклонно стоящей (рис. 1Х.10). Монтажную мачту устанавливают при отсутствии необходимых крановых механизмов. Высота вспомогательной мачты, как правило, должна быть на 3,5—4 м меньше высоты монтируемой.  [c.138]
    В проектное положение портальные подъемники, как правило, устанавливают после их сборки и оснащения грузовыми полиспастами и вантами в нижнем положении. Для установки подъемников используют стреловые самоходные краны и монтажные мачты. Вначале  [c.146]
    Применение порталов позволяет производить как вертикальный подъем, так и горизонтальное перемещение груза в двух взаимно перпендикулярных направлениях, что невозможно осуществить монтажными мачтами. Кроме того, с одной установки портала без его передвижения можно смонтировать несколько аппаратов.  [c.253]
    Подъем и установка в рабочее положение грузоподъемных монтажных механизмов (мостовых, козловых, башенных крановкабель-крановмонтажных мачтпортальных подъемников и т. д.) является не менее сложной операцией, чем подъем этими механизмами грузов,  [c.460]

    В 1. Б 9  1.Порядок приемки оборудования в ремонт. Техническая документация на капитальный ремонт обборудования.
    Сдача оборудования в ремонт производится согласно утвер жденному план-графику. Ответственность за подготовку и сдачу оборудования в ремонт в установленные сроки возлагается на начальника производственного цеха.
    В отдельных случаях, если будет установлено, что оборудо вание к моменту его остановки находится в исправном состоянии и не требует ремонта, предусмотренного планом-графиком, со ставляется акт, в котором предусмотренный по графику вид ре монта может быть заменен на меньший по объему работ или ус танавливается новый срок ремонта.
    Перенесение срока сдачи оборудования в капитальный ре монт может быть произведено только в исключительных случаях и только с разрешения главного инженера предприятия.
    Прием оборудования из среднего и капитального ремонта производится в два этапа - предварительно и окончательно.
    Предварительная приемка осуществляется после ремонта комиссией в составе представителя ОГМ, механика цеха, рабо чих, выполнявших ремонтные работа, и наладчика, обслуживаю щего принимаемый агрегат путем осмотра и опробования на хо лостом ходу.
    Окончательная приемка производится той же комиссией по сле опробования работы оборудования под нагрузкой в произ водственных условиях.
    Для каждого вида ремонта устанавливается испытательный срок: для капитального - 24 ч, для среднего - 16 ч, для текущего -8 ч. Приемка оборудования из ремонта оформляется актом
    При капитальном ремонте окончательную приемку и сдачу машины из ремонта в эксплуатацию проводят на ходу при пол ной заправке машины по истечении девяти смен работы, при емку из среднего ремонта — по истечении трех смен работы. Ответственность за нормальное обслуживание машины в период от предварительной до окончательной приемки из ремонта не сет цеховой персонал. Акт приемки машин из ремонта оформ ляют незамедлительно после окончательной приемки.
    Из капитального ремонта оборудование, как правило, при нимает начальник производственного цеха от начальника РМЦ при участии мастера цеха, из среднего ремонта — мастер цеха от мастера РМЦ. При окончательной приемке устанавливают качество ремонта и подписывают приемо-сдаточный акт, в ко тором дают оценку технического состояния машины после ре монта. Установлены две оценки качества ремонта, т. е. техни ческого состояния оборудования, принимаемого из ремонта: «отлично» и «хорошо».
    По поводу документов : просто делается акт выполненных работ и подписи с печатями.

    В. 2. Б 9 2. Технологические особенности ремонта деталей корпуса аппарата, пораженных коррозией.В процессе эксплуатации металлические кузова вагонов нередко повреждаются. Кроме того, металлические кузова подвержены коррозии. Чаще всего поражаются коррозией детали изотермических вагонов под действием соляного раствора, внутренние поверхности обшивки кузова пассажирских и грузовых вагонов из-за недостаточной стойкости антикоррозионного покрытия и большой влагоемкости изоляции

    В 3. Б 9. Текалалажные работы, механизмы, оснастка, приспособление ..

    При такелажных работах (погрузке, разгрузке, горизонтальном перемещении и подъеме) широко применяют канаты и стропы, которые могут быть пеньковые и стальные проволочные (тросы). Пеньковые канаты используют обычно для оснастки механизмов малой грузоподъемности (не более 200 кг), а стальные, как наиболее прочные,— для подъема и перемещения грузов более 200 кг. Стропы (рис. 1, а — д) служат для подвешивания (подвязывания) груза на крюк подъемного механизма. Они могут быть универсальные (рис. 1, а), облегченные с кольцами (рис. 1, б) и облегченные с крюками (рис. 1, в). Кроме канатов и стропов при такелажных работах применяют различные механизмы и приспособления: блоки, лебедки, полиспасты, тали, домкраты и др.
    Блоки служат для изменения направления каната и уменьшения тягового усилия при подъеме и перемещении грузов. По числу роликов блоки делятся на однороликовые, двухроликовые, трехроликовые и т. д.
    Однороликовые блоки, служащие для изменения направления каната, называются отводными. Ролики в этих блоках привязаны неподвижно у места изменения направления каната. Чтобы избежать протаскивания через блок данного конца каната, блоки выполняют с откидными деталями (щеками, серьгами). Отводные блоки вместо крюка для подвешивания груза снабжены серьгой. Диаметр ролика блока должен быть не меньше 10-кратного диаметра пенькового каната или 18-кратного диаметра стального каната (троса).
    Лебедки применяют ручные и электрические. Ручные служат для подъема, опускания и перемещения грузов в горизонтальной плоскости. По конструкции лебедки делятся на барабанные и рычажные. 
    Тали бывают ручные и электрические. Ручные тали представляют собой переносной грузоподъемный механизм, состоящий из цепного полиспаста и приводного механизма с тормозным устройством. По конструкции тали выполняют двух типов: с червячной и шестеренчатой передачами
    .
    написать администратору сайта